注塑模具制作流程需遵循严格标准，以确保模具精度、耐用性及成型产品质量。首先是设计阶段，根据产品图纸进行模具结构设计，包括型腔数量、分型面位置、浇注系统(浇口、流道)、冷却系统布局等，需通过CAD/CAE软件模拟填充、冷却过程，验证结构合理性，避免成型缺陷。设计完成后需经过评审，确认材料选择(如模架用S50C钢、型腔用P20或H13等合金工具钢)、热处理要求及加工工艺可行性，确保符合产品批量生产需求。
接下来进入加工阶段，模架通过铣床、磨床加工至标准尺寸，保证导柱、导套配合间隙在0.01-0.02mm内;型腔和型芯采用CNC加工中心进行粗铣、精铣，复杂曲面需用EDM电火花成型或WEDM线切割加工，精度控制在±0.005mm以内。加工后需进行热处理，如型腔淬火至HRC50-55，增强耐磨性;模架调质处理至HRC28-32，保证刚性。随后进行研磨抛光，型腔表面粗糙度需达到Ra0.025μm以下，避免产品表面出现瑕疵。
装配阶段需按图纸准确组合各部件，确保顶出机构顺畅、抽芯动作协调，冷却水路无泄漏。试模环节至关重要，通过注射机试生产，检查产品尺寸、表面质量、飞边等情况，根据试模结果调整模具参数，如修正浇口大小、优化冷却水路。检验需确认模具各项指标达标，包括尺寸精度、开合模顺畅度、寿命测试(一般要求≥5万次冲压)，并出具合格报告，方可交付使用。整个流程需严格记录加工数据，确保可追溯性，为后续维护和改进提供依据。
