注塑模具作为批量生产塑料制品的核心装备，其制造流程精细且系统，每一步都直接影响模具的精度、寿命与成型产品质量。整个流程围绕“准确复刻产品需求”展开，需经过多道核心工序的协同配合。
首先是设计阶段，技术人员依据塑料制品的3D图纸，结合材料特性、注塑工艺参数，运用CAD软件进行模具结构设计，明确型腔、型芯、浇注系统、冷却系统等关键部件的尺寸与布局，同时通过CAE模拟分析优化结构，避免成型过程中出现缩水、变形等问题。设计完成后，需经过严格审核确认，确保模具结构合理、符合生产需求。
接下来进入加工制造环节，这是模具成型的核心步骤。原材料多选用合金钢，先通过CNC加工中心、铣床等设备进行粗加工，去除多余材料，初步勾勒出模具轮廓;随后进行精加工，利用电火花、线切割等精细加工技术，将型腔、型芯等关键部位的尺寸精度控制在微米级，保证塑料制品的成型精度。加工过程中，需多次进行精度检测，及时调整参数，避免误差累积。
加工完成后，进入装配与调试阶段。工人将模仁、导柱、顶针等零部件准确组装，确保各部件配合顺畅，运动无卡顿;之后安装到注塑机上进行试模，通过注射成型样品，检查产品的尺寸、外观、壁厚等是否符合要求，针对出现的问题对模具进行微调，直至样品合格。最后，对模具进行表面处理，如抛光、氮化等，提升模具的耐磨性与使用寿命，完成整个制造流程。
