不同行业铸件结构差异明显，壳体类、支架类、散热类铸件，在壁厚、结构复杂度、生产节拍上各有特点，对应的压铸模具浇口、排气、冷却方案需要针对性设计。烟台神工模塑依托模具柔性开发能力，承接各类定制压铸模具订单，结合铸件使用要求完成模具方案设计，适配多元压铸生产场景。
薄壁壳体铸件需要优化流道与排气，保障金属液快速充满型腔，减少冷隔缺陷;带有复杂倒扣结构的铸件，需要设计滑块抽芯机构，保证开模时顺利脱模;大批量连续生产的铸件，优化冷却水路，缩短单次成型周期，提升生产效率。
烟台神工模塑在项目前期与客户开展技术对接，收集铸件图纸、生产设备参数、年产量计划，完成模具方案设计。方案确认后开展模具加工，加工完成进行试模，根据铸件试样反馈调整模具结构，确认合格后交付客户。车间具备灵活换产能力，可以兼顾小批量试样模具与大型量产模具的开发制造。
模具交付时，配套提供模具使用维护资料，说明模具安装、预热、日常检修要点。企业技术人员可配合客户完成模具上机调试，协助解决试生产阶段出现的成型问题。项目落地之后，持续跟踪模具在压铸车间的运行情况，收集量产过程中的反馈。
针对大型一体铸件模具，优化镶块模块化结构，便于后期局部磨损之后单独更换镶件，降低整体维修成本。针对小型压铸件，主要管控型腔尺寸精度，减少铸件后续机加工工作量。
装备制造行业压铸件品类不断丰富，定制压铸模具需求持续增加。烟台神工模塑依托压铸模具柔性设计制造体系，平衡模具交付周期与成型品质，持续优化定制开发流程，面向装备、机电配套企业提供压铸模具开发制造服务。
