一套能准确塑形的注塑模具，从设计到成品要经过多道工序。烟台神工模塑作为拥有先进设备的厂家，科普模具制造的完整流程，带你看懂“工具”的诞生过程。
一步是设计阶段，这是模具制造的基础。工程师会根据产品3D图纸，用CAD/CAE/CAM系统软件设计模具结构，包括型腔形状、浇注系统(塑料流入通道)、冷却系统等。通过CAE软件还能模拟注塑过程，预判可能出现的问题并优化设计，避免后续返工。
二步是模具加工，考验设备与工艺精度。烟台神工模塑用高速加工中心、精雕机等设备，对模具钢等原材料进行切削、雕刻、打磨。比如日本牧野F3高速加工中心，能准确加工复杂型腔和细微结构，让模具表面光滑、尺寸准确，这一步直接影响后续塑料产品的成型效果。
第三步是装配与试模，检验模具性能。将加工好的模仁、导柱、顶针等零件组装起来，形成完整模具，再安装到注塑机上进行试生产。试模时会观察塑料件的成型效果，比如是否有缺料、毛刺、变形等问题，然后针对性调整模具参数，直到生产出合格产品。
整个流程对精度和细节要求高，从设计软件的参数设定，到加工设备的操作精度，再到试模后的调整优化，每个环节都不能马虎。正是这样的精细化流程，才能让注塑模具稳定生产出高质量的塑料产品。
